ULMA partecipa alla realizzazione di una struttura chiave nel Progetto Idroelettrico San Gabán III in Perù

Uno degli elementi chiave del progetto è la sua camera d'aria (Air Cushion Surge Chamber), progettata per stabilizzare la pressione idraulica del sistema. Realizzata dall'azienda China International Water & Electric Corp (CWE), questa struttura in cemento armato lunga oltre 9 chilometri permette di regolare la pressione dell'acqua che circola dal tunnel di adduzione. La progettazione tiene conto di un fenomeno idraulico simile al colpo d'ariete: l'acqua che entra nella camera ad alta velocità, sale fino a raggiungere un volume tale da generare una spinta di ritorno. Questo effetto dissipa energia, riduce la pressione e facilita la caduta verticale del flusso verso la fase successiva del processo idroelettrico.

La camera ha una lunghezza di 92,40 metri e un'altezza di 18,50 metri dal livello della base fino alla sommità della volta, con muri di 1,10 metri di spessore. La sua costruzione è avvenuta in due fasi: prima sono stati gettati 70 centimetri di calcestruzzo lasciano un inserto metallico incorporato lungo l'intero perimetro della sezione e successivamente sono stati completati i restanti 40 centimetri, fino a raggiungere lo spessore totale del muro.

Geometria della Galleria:

Per realizzare la seconda fase del solaio della camera d'aria, ULMA ha fornito il carro MK per gallerie sotterranee, un sistema di casseforme appositamente progettato per opere civili di grandi dimensioni. Questa attrezzatura, con un peso di circa 60 tonnellate e dotata di due assi con ruote, accessi, piattaforme di lavoro e parapetti di sicurezza, ha permesso di eseguire in modo efficiente il solaio di 40 centimetri di spessore in sezioni di 6 metri.

Il carro per cordolo MK è una soluzione leggera e mobile che integra il supporto e la casseratura in un'unica struttura, ottimizzando la fase di getto del calcestruzzo in gallerie, stazioni sotterranee, connessioni e gallerie idrauliche. La sua redditività risiede nell'uso di componenti standard riutilizzabili, il che riduce i costi e agevola la logistica. Il design modulare e semplice del sistema consente cicli di lavoro rapidi, manovre semplici e spostamenti senza necessità di smontaggio.

Il sistema si distingue per la sua versatilità, poiché si adatta a diverse geometrie, pressioni e carichi, e incorpora pannelli metallici da 6 mm che garantiscono finiture di alta qualità. Permette di gettare il calcestruzzo della volta e dei muri separatamente e di regolare la distanza tra le sezioni per ottimizzare la capacità portante. Inoltre, include finestre di ispezione, bocchelli e supporto per vibratori, con avanzamento manuale o idraulico a seconda delle necessità. In questo progetto sono stati utilizzati 24 vibratori disposti su tre file per il getto e la compattazione del calcestruzzo. Lo spostamento del carro è stato realizzato mediante due argani di traino con capacità di 3.200 kg ciascuno.

Con piattaforme e accessi integrati che garantiscono la sicurezza nei lavori in quota, il carro MK offre una soluzione completa che combina economia, flessibilità e sicurezza nella costruzione di gallerie.

Il processo di costruzione utilizzando del carro MK per gallerie è stato realizzato a un ritmo costante e in cicli di lavoro di 48 ore per ogni sezione. Una volta gettato il calcestruzzo, dopo un periodo di 12 ore venivano smontati gli stampi frontali, operazione che richiedeva tra 3 e 4 ore. Dopo 24 ore dal getto, il sistema veniva abbassato mediante 16 martinetti idraulici da 20 tonnellate, veniva rimossa la cassaforma interna e il carro veniva riposizionato alla sua nuova posizione, operazione che si completava in 3-5 ore. Successivamente veniva reinstallata la cassaforma anteriore e si procedeva a un nuovo getto di calcestruzzo.

L'opera si è adeguata al cronoprogramma definito dal cliente, rispettando le scadenze previste e garantendo tutti gli standard di qualità e sicurezza.